Mtto. Recipientes a Presion

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Javier Ruiz
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Mtto. Recipientes a Presion

Mensaje sin leer por Javier Ruiz » Abril 19th, 2012, 9:56 pm

Hola a todos, a continuación os adjunto un artículo muy interesante sobre las etapas a considerar en un mantenimiento de recipientes a presión. Saludos.

Mantenimiento preventivo de recipientes a presión

El objetivo primordial de este artículo es brindar a la comunidad industrial de servicios y mantenimiento, el conocimiento de algunas de las herramientas de control que se aplican para obtener un estado real del grado de seguridad y confiabilidad de los recipientes sometidos a presión. En la actualidad la mayoría de las industrias cuentan entre sus equipos con recipientes sometidos a presión, tanto interna como externa.

Reconocer que éstos son una fuente de energía potencial considerable es la base para comenzar a tenerlos en cuenta en el programa anual de mantenimiento.
El concepto inicial es saber reconocer cuándo un recipiente está sometido a presión. Por cuestiones operativas o de servicio un cierto producto es confinado en un recipiente mediante la aplicación de una determinada presión. Esto trae como consecuencia la elevación de las tensiones en las paredes del recipiente que los contiene. Si por alguna razón no deseada se llega a la rotura del contenedor, se produce una expansión brusca que puede traer graves consecuencias, no sólo por la expansión en sí misma que trae aparejada la destrucción de las instalaciones, sino que puede también producir severos daños por el derrame del producto contenido en los casos de que se trate de sustancias
letales.

Pasos a seguir para trabajar en forma segura

Lo primero que hay que analizar es el diseño original para detectar la existencia de vicios ocultos. Estos posibles defectos de nacimiento se ponen generalmente de manifiesto con el transcurso de los años de servicio. Acá es donde nos enfrentamos a la frase errónea de algunos encargados de mantenimiento y o seguridad “ como se va a romper si hace 30 años que funciona así y nunca sucedió nada”. Esto se derrumba en un instante cuando este tipo de problemas se pone de manifiesto produciendo el colapso de la estructura. La realidad indica que tarde o temprano ese día no deseado aparece.

Recipientes con muchos años de servicio llegan al final de su vida útil en forma catastrófica. Elevadas concentraciones de tensiones producidas por errores en el diseño de juntas, uniones soldadas defectuosas, falta de refuerzos, etc., producen fallas por fatiga debido a la acumulación de ciclos de carga y descarga.

La forma de prevenir este tipo de problemas es realizar una correcta verificación del diseño original ya sea mediante la aplicación de fórmulas de cálculo convenientes, la utilización del Código ASME (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos), otras normativas específicas o el análisis de las tensiones y deformaciones mediante elementos finitos. Estos conceptos tienen como destinatario recipientes que no fueron construidos por las reglas del buen arte especificadas en normativas vigentes. En su construcción no se contemplaron aspectos de calidad y seguridad necesarios para
alcanzar un producto confiable.

Una vez que se verificó que es correcto el diseño, los usuarios de recipientes deberían preguntarse si alguna vez se realizó algún tipo de control o inspección preventiva.
Es común encontrar que, por desconocimiento del tema, no se efectúan los mantenimientos necesarios para mantener al recipiente en condiciones operativas seguras.

- ¿Existen registros de inspecciones?
- ¿Hay algún responsable de uso?
- ¿Qué mantenimiento se le realizó?
- ¿Se verificaron periódicamente las válvulas de purga y seguridad?
- ¿Se controla la presión de trabajo?
- ¿Hay problemas de corrosión?
- ¿Qué espesor le queda a mi recipiente?

Estas son algunas de las preguntas que derivan del primer cuestionamiento. La inspección visual interna y externa es la base para el seguimiento periódico de un recipiente. Esto incluye observar si se presentan pérdidas, deformaciones, zonas corroídas, picaduras, líneas de nivel, deterioro de la pintura, etc. Esta información permite tomar acciones correctivas de suma importancia tendientes a corregir la anomalía observada.

Una vez realizada la inspección visual se lleva a cabo la medición de espesores por ultrasonido, para determinar si se ha producido alguna disminución de los valores originales por problemas de corrosión generalizada. Por otro lado se puede determinar si es necesaria la aplicación de algún método no destructivo (líquidos penetrantes, partículas magnetizables, radiografiado, etc.), para el control de las uniones soldadas consideradas críticas.

Como medio para determinar la resistencia estructural del equipo se puede aplicar una prueba hidráulica, elevando la presión de trabajo a un valor conveniente. Un ensayo de emisión acústica puede ser aplicado cuando el recipiente lo justifique. Por último se deben controlar periódicamente los elementos de seguridad que posea el recipiente tales como válvulas de alivio, manómetros, presostatos, etc.

Todos estos análisis permiten la estimación de la vida remanente de los recipientes en condiciones operativas. Esto permite un mejor aprovechamiento de los recursos existentes que trae como consecuencia importantes beneficios económicos, así como una posibilidad realista de planificar paradas de planta e inversiones en equipamiento e instalaciones.

Asistencia en mantenimiento

Las plantas industriales, fundamentalmente aquellas de operación continua, necesitan contar con mantenimiento técnico especializado. Ya no basta con tener el mejor producto o invertir en equipamiento de alta producción. Para alcanzar estos niveles es preciso también realizar un mantenimiento inteligente, que exigirá tomar acciones preventivas y predictivas que permitan llevar adelante con éxito toda iniciativa de la empresa.
Podríamos hablar de la existencia de cuatro tipos de mantenimiento: predictivo, preventivo, proactivo y correctivo.

El mantenimiento predictivo abarca numerosas acciones, desde el asesoramiento para el mantenimiento e incorporación de nuevas tecnologías, el suministro de instrumentación, equipos y sistemas, la formación del personal hasta la asistencia en planta para la puesta en marcha de nuevos servicios y la prestación de servicios relacionados con la ingeniería de mantenimiento. El mantenimiento preventivo implica llevar adelante en forma periódica un programa de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, con el objetivo de anticiparse a las fallas, manteniendo la infraestructura y el equipamiento en condiciones operativas óptimas. El mantenimiento proactivo tiene como finalidad evitar, eliminar o minimizar las consecuencias posteriores a una falla.
Políticas efectivas de mantenimiento coadyuvarán para lograr óptimos resultados económicos, alta seguridad en las operaciones, integridad ambiental, eficiencia energética y calidad de los productos finales.

Autor.-
MANTENIMIENTO ELITE - www.mantenimientoelite.es

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