Optimización del diseño de molde con tecnología de análisis

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Optimización del diseño de molde con tecnología de análisis

Mensaje sin leer por megacam » Febrero 12th, 2012, 9:47 pm

Cómo utilizar el análisis como fuente primaria de recopilación de datos.

Análisis en Mann + Hummel (M + H) ha evolucionado rápidamente con precisión y velocidad de medición más del doble con máquinas de control (DCC) equipo directo durante los últimos tres años. Esta tecnología es una influencia positiva en sus procesos de fabricación y metrología, por mejorar y agilizar la comunicación de los problemas de calidad de parte y cómo corregir estos problemas a lo largo de la cadena de abastecimiento, proveedores, clientes y el fabricante de herramientas.
directamente a CAD.jpg
The M + H parte se midió durante la inspección de primer artículo, y algunos aspectos críticos se encontraron fuera de especificación. Normalmente, esto podría causar un camino de fuga potencial, por lo que la decisión fue tomada para corregir el problema antes de que DV (la validación del diseño) las pruebas. En este caso, tenían conocimiento previo de que la herramienta se cortó directamente a CAD, pero con el estándar de las tasas de contracción se aplican a esta cavidad.
M + H aplicado análisis y análisis de superficie de forma libre para reducir la herramienta ajuste de iteraciones para inyección de plástico automotriz típico situada debajo del capó moldean componentes, tales como botellas de lavador de parabrisas, depósitos de líquido refrigerante, colectores de admisión y cajas de filtro de aire. Su proceso utiliza un escáner de luz estructurada y software de superficie. Software de análisis 3D agregó como un recurso por parte de varias piezas inspection.1 la principal mejora está eliminando errores comunes de comunicación por correcciones herramienta ajuste directamente legible por software de CAD en sus tiendas de herramienta, en lugar de proporcionar datos únicamente en un formato tabular de coordenadas XYZ y desviaciones, como era estándar con sus táctil CMM DCC sondeando el proceso.

Proceso de compensación de tres capas
M & h proceso preferido es usar compensado herramienta superficies de CAD en un formato genérico (es decir, Parasolid.IGES, o.PASO) que están listos para usar, basado en las desviaciones de los datos escaneados parte inversas. M & h emplea un proceso de indemnización de tres capas empezando por la parte de análisis y calcular el promedio de varios artículos escaneados y importar el modelo CAD de referencia. Mayoría de los escáneres tiene la opción de exportar.Mallas de ficheros STL en software mallado al proceso poligonal. Estos archivos parecen modelos CAD, pero están organizados y conectados con precisión que representa la parte medida de nubes de puntos. Archivos poligonales pueden compararse con modelos CAD o otras mallas poligonales para generar mapas de colores de desviación resaltando las diferencias entre el nominal o la variación de parte a parte, haciéndolo fáciles de manchas importantes cuestiones dimensionales con fabricado piezas.
modelo CAD nominal.jpg
Las zonas rojas son claramente altas, y el azul son bajos, relación con el modelo CAD nominal. Un histograma junto a la leyenda muestra la distribución de desviación entre la pieza y el CAD para cada dimensión. Este es un ejemplo bastante simplista, pero los datos para estas dos dimensiones críticas se reunieron en minutos, y las superficies compensadas, así como la decisión de avanzar se generó en horas, no días de análisis.
Estos archivos pueden ser analizados más para crear informes completos dimensionales. Mallas de alta precisión parte constan de triángulos demasiados para ser utilizados como sustitutos de los modelos CAD en el software de CAD/CAM aguas arriba y abajo. Las mallas deben ser procesados por software2 que idealizar la superficie de malla de parte de la superficie y en un sentido simplista, reducir aún más conectividad de Conde y superficie de triángulo a un formato manejable. Este es un paso necesario si los datos que se utilizará para la corrección de la herramienta. Estos programas tienen herramientas para invertir una parte digitalizada de ingeniería para veces cuando no existe un modelo CAD nominal.

Para crear analizados datos que es compensada de herramienta y listo para su uso requieren herramientas especializadas y conocimiento previo del molde usado para hacer la parte medida. Lo más importante, esta es la relación de superficie nominal de superficie y molde. Cuando estas dos superficies son iguales, la solución de tres capas estándar modernizado es aceptable para su uso. Puede ser necesario a veces aplicar correcciones ajuste adicionales en una herramienta de tolerancia estrecha o condiciones donde la herramienta y el CAD de superficie relación no son las mismas. En estos casos, no funciona el proceso de tres capas. M & h creó un nuevo proceso para resolver el problema.
software de la superficie.jpg
Para corregir problemas de dimensiones y suministrar la tienda de herramienta con superficies listos para usar, el CAD nominal y la malla de la parte se importan en el software de superficie. Las áreas de interés, a continuación, se aíslan en superficies, que serán corregidas, y cada límite de superficie se extiende por una superficie de forma libre para cada malla aislado de conexión.
Proceso de compensación de cuatro capas
Al aplicar el método de tres capas en un molde que ha sido compensado produce un efecto negativo en la calidad de la pieza. Por lo tanto, M + H ideó un proceso para compensar condiciones de superficie de molde mediante un método de cuatro capas más útil, pero más complejo. El CAD nominal y real parte todavía son comparados a través de una trama de color como en el método de tres capas, pero además, deben compararse la parte real y la superficie de molde. Los puntos utilizados para crear el mapa de color deben utilizar los puntos de datos de la parte real como fuente para perforar los datos de molde. Este último puede ser un modelo CAD o una superficie escaneada. Hacerlo, esto debe resultar en casi el mismo número de puntos entre las parcelas de dos desviación. Estas dos parcelas son exportados a una hoja de cálculo y luego ordenados para encontrar los pares coincidentes de XYZ puntos mediante los puntos de datos de la parte real como referencia.

Porque no hay muchas opciones disponibles para trabajar con nubes de puntos, la nube de puntos importados debe triangulada por el software en una malla y luego surgieron para eliminar las irregularidades o errores. La superficie resultante idealizada elimina el ruido de los datos, pero debe convertirse en una malla, que restaura los límites de superficies de CAD originales. En este caso, ya han compensado la desviación de molde y parte manualmente utilizando una hoja de cálculo y debe utilizar un factor de compensación de 1 positivo. Esto traerá una copia de los datos de superficies nominales directamente a la malla compensada. Pre-Compensating los puntos de datos ahora se abre la posibilidad de utilizar todas las herramientas superficies estándar disponibles en estos paquetes de software para generar datos de superficie resultantes de CAD.
la triangulación de malla.jpg
La superficie nominal de CAD en gris, la triangulación de malla de la parte en color marrón y la superficie de CAD modernizado de la tienda de herramienta en verde. Sólo la superficie de este última debe ser enviado a la tienda de herramienta para generar las trayectorias de herramienta necesaria. Para esta parte, una opción era acero eliminación sólo, así teóricamente mejorar la calidad de parte, sólo la mitad. Esto todavía obtener la parte dentro de límites aceptables y minimizar la herramienta ajuste de tiempo.
El área de reducción de tuning de la herramienta es uno en el que la amortización de equipos y software es excepcionalmente rápido. M + H está mirando hacia un proceso para compensar todos cavidades, especialmente para con herramientas donde potencialmente bucles ajuste no sería necesarios. Esto podría aplicarse cuando existe otra cavidad disponible o una cuando un molde prototipo puede utilizarse para calcular la compensación de herramienta optimizada antes para cortar nuevas cavidades o moldes de producción.

Independientemente, mediante la implementación de estos procesos con el actual conjunto de herramientas de software de OEM disponibles, M + H ha realizado un retorno de 200 por ciento de la inversión durante el primer año de aplicación. Este programa tiene continuamente y significativa mejora la calidad de parte reduciendo los tiempos de programación, además de ahorrar costes M + H en herramienta ajuste.

Resumen
Otras mejoras se han realizado utilizando software de inspección. El análisis ha reemplazado el papel de la tradicionales CMM parte para imprimir dimensionales informes, generación de informes más rápido, más fácil y más confiable. Esta ventaja le ayuda con ajuste bucle reducciones, haciendo más fácil identificar problemas conocidos de dimensiones posibles en grandes proyectos. Pueden aplicar más de las correcciones de XYZ correctas en cada herramienta de ajuste del bucle, porque ya no es necesario crear un programa CMM. También evitan el costo y la complejidad de fixturing de referencia costosos utilizado con sondeo táctil. Estos tipos de componentes situada debajo del capó pueden analizarse para verificación durante el desarrollo y durante todo el ciclo de vida del programa.
eliminación de acero de la herramienta.jpg
El resultado de reales para eliminación de acero de la herramienta con las superficies generadas por encima en este proyecto. Basándose en estas cifras, las partes han mejorado por aproximadamente la mitad, como se esperaba para este caso. La herramienta de inyección no fue soldada hasta que no era necesario obtener la parte para cumplir la tolerancia funcional e impresión.
Mediante el análisis como fuente primaria de recopilación de datos, M & h realiza el papel tradicional de la CMM DCC táctiles para reducir el calendario de programación para la fabricación de diseños de parte de varias piezas. Son capaces de comunicarse directamente a los movimientos de ruta de corte exacto requeridos por tiendas de moldmaking en un formato que lee directamente en su software de CAD/CAM. Esto mejora la calidad de parte y elimina una fuente de error que retrasó el lanzamiento del programa, donde antes había encajar, desalineación de datos o datos insuficientes de superficie. Corregir estos errores, reduce el costo total y el número de herramienta de optimización de bucles.

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