Gestión del Mantenimiento

Foro de discusión sobre los software GMAO, programas de gestión, contratos, ISO ...
Avatar de Usuario
Javier Ruiz
Mensajes: 7
Registrado: Abril 19th, 2012, 9:28 pm
Ubicación: ESPAÑA
Contactar:

Gestión del Mantenimiento

Mensaje sin leer por Javier Ruiz » Abril 20th, 2012, 2:29 pm

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y PROACTIVO EN LA INDUSTRIA

INTRODUCCIÓN

En la última década, las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir, así como la
intensa presión competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el mercado nacional e internacional, ha estado forzando a los responsables del mantenimiento en las plantas industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y cambia piezas y/o máquinas completas, a una unidad de alto nivel que contribuye de gran manera en asegurar los niveles de producción.
Es por tanto necesario hacer notar que la actividad de “mantener”, si es llevada a cabo de la mejor manera, puede generar un mejor producto lo que significa producción de mejor calidad, en mayor cantidad y con costos más bajos.
Una de las formas en que se pueden clasificar las estrategias de mantenimiento es:

Mantenimiento Reactivo., estrategia con la cuál se permite a la máquina funcionar hasta la falla y sólo hasta ese momento se decide realizar la reparación o reemplazo de ella.

Mantenimiento Preventivo., estrategia en la que se programan periódicamente las intervenciones en las máquinas, con el objeto principal de inspeccionar, reparar y/o reemplazar componentes. Las
intervenciones se realizan aún cuando la máquina esté operando satisfactoriamente.

Mantenimiento Predictivo., estrategia de mantenimiento que busca por medio de la medición y el
análisis de los diversos síntomas que la máquina emite al exterior establecer la condición mecánica de la máquina y su evolución en el tiempo. Una de sus grandes ventajas es que se lleva a cabo mientras la máquina esta en funcionamiento y sólo se programa su detención cuando se detecta un problema y se desea corregir.

Mantenimiento Proactivo., con esta estrategia de mantenimiento se pretende maximizar la vida útil
operativa de las máquinas y sus componentes, identificando y corrigiendo las causas que
corrientemente originan las fallas. Por ejemplo asegurando que las máquinas funcionan bajo las
condiciones de carga y velocidad establecida por su condición de diseño y que además sus componentes (rodamientos, sellos, acoples, etc) son instalados correctamente y que su condición de
lubricación es adecuada ya se puede asegurar una vida útil operativa más extendida y con menos
paradas intermedias que el promedio de las máquinas del mismo tipo.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO- PROACTIVO

Es indudable que el aumento de la vida operativa de la máquina a través de una estrategia de
mantenimiento predictiva – proactiva, disminuye los costos de mantenimiento e incrementa la
productividad de la Planta. Sin embargo, se ha podido notar a través de experiencias de varias
empresas, que no se han logrado los resultados esperados principalmente por falta de personas bien
capacitadas en el tema. La ingeniería ha avanzado en todas sus ramas incluyendo los instrumentos y
técnicas que se han desarrollado y que de alguna manera sustentan la credibilidad de los programas de mantenimiento predictivo implementados en la industria.

Para que estos programas sean efectivos, es necesario poder determinar en cualquier instante la condición mecánica real de las máquinas bajo estudio, lo cuál se logra analizando las diferentes señales que ellas emiten al exterior. Modernos sistemas computacionales modernos se han desarrollado para monitorear continuamente, registrar y procesar información proveniente tanto de los síntomas tanto de vibración como de temperatura, presión, ruido entre otros.

a. Análisis de Vibraciones Mecánicas . La vibración mecánica es el parámetro más utilizado
universalmente para monitorear la condición de la máquina, debido a que a través de ellas se pueden
detectar la mayoría de los problemas que ellas presentan. La base del diagnóstico de la condición
mecánica de una maquina mediante el análisis de sus vibraciones se basa en que las fallas que en ella se originan, generan fuerzas dinámicas que alteran su comportamiento vibratorio. La vibración medida en diferentes puntos de la maquina se analiza utilizando diferentes indicadores vibratorios buscando el conjunto de ellos que mejor caractericen la falla. Entre los indicadores vibratorios que incluyen los programas de monitoreo continuo se encuentran entre otros: el espectro, la medición de fase de componentes vibratorias, los promedios sincrónicos y modulaciones.

En la práctica, se requiere del uso de diferentes indicadores y técnicas de análisis, debido a que
problemas diferentes pueden presentar síntomas similares. Para ilustrar la situación, suponga que el
sistema de vigilancia de la máquina detecta un cambio en la amplitud de la componente vibratoria a
1xrpm. Este síntoma puede tener su origen en numerosos problemas: desalineamiento, solturas mecánicas, eje agrietado, pulsaciones de presión, resonancia, etc. Para poder discernir cuál es el problema específico, es necesario utilizar en forma integrada un conjunto de técnicas de diagnóstico.

b. Medición y análisis de ondas de alta frecuencia. Las técnicas de medición de señales de alta
frecuencia, son complementarias al análisis de vibraciones y pretenden detectar algunos tipos de fallas que se producen en los equipos y que no son posibles de diagnosticar con los métodos tradicionales de análisis de vibraciones de las frecuencias bajas. De las técnicas ampliamente utilizadas, se pueden nombrar las siguientes: Destellos de energía, conocido como Spikes de energía, Análisis de las ondas de choque (SPM), Análisis de las emisiones acústicas, ultrasonido, Energía espectral emitida (SEE) y Análisis de vibraciones de alta frecuencia (HDF).

Los problemas que se pueden detectar son variados, y van desde la detección incipiente de fallas en
las pistas de los rodamientos, hasta la detección de fugas en trampas de vapor o de aire comprimido
en estanques a presión. Es importante tener en cuenta que las técnicas de análisis de las señales de alta frecuencia tienen un mismo objetivo, esto es, detectar el origen de la emisión de alta frecuencia a partir del procesamiento de la señal global. La metodología existente para analizar las ondas de alta frecuencia, consiste básicamente en filtrar aquellas señales de baja frecuencia y analizar las de frecuencia alta. Este proceso depende de la técnica utilizada y de los medios tecnológicos que se disponga

c. Análisis de Aceites. El análisis de aceite consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se usan para evaluar la condición de los lubricantes usados o los residuos presentes. Al estudiar los resultados del análisis de residuos, se puede elaborar un diagnóstico sobre la condición de desgaste del equipo y sus componentes. Lo anterior, permite a los encargados del mantenimiento planificar las detenciones y reparaciones con tiempo de anticipación, reduciendo los costos y tiempos de detención involucrados.

Los objetivos por lo que se realiza un análisis de lubricantes son los siguientes:
- Control de la degradación del lubricante.
- Monitorear daño mecánico de componentes. (desgaste).
- Control de contaminantes por sólidos, fluidos o gases.
- Verificar que se está usando el lubricante adecuado.

d. Termografia. La termografía infrarroja es una técnica no destructiva y sin contacto, por medio de la cual, se hace visible la radiación termal o energía infrarroja que un cuerpo emite o refleja. Esto permite visualizar las distribuciones superficiales de temperatura. Las aplicaciones son muy amplias para el control de temperatura y detección de fallas, se utiliza en equipos eléctricos fundamentalmente, pero también en equipos mecánicos, control de procesos, refrigeración, aislaciones de sistemas de fluidos, edificios y estructuras, etc. Las fallas típicas que hacen aumentar la temperatura son la fricción, exceso o falta de lubricante, chispas eléctricas, etc.


e. Otras técnicas. Debido a que existen máquinas con características de diseño y funcionamiento muy diferentes, se ha hecho necesario investigar en nuevas técnicas de análisis que permitan su diagnóstico confiable. Entre las máquinas rotatorias que no son susceptibles de diagnosticar confiablemente con las técnicas de análisis “tradicionales”, están las máquinas de velocidad y carga variable, las máquinas de baja velocidad (menos de 600rpm) y las máquinas de muy alta velocidad. Por ejemplo para las máquinas de velocidad variable se ha incluido en algunos equipos comerciales una función llamada “Análisis de Orders” o “Order Tracking”, para el análisis espectral, sin embargo, se ha visto que tienen limitación cuando la velocidad varia rápidamente. Otro ejemplo son las máquinas de baja velocidad las cuales comúnmente generan vibraciones de niveles muy bajos que no son posibles de analizar debido al nivel de ruido inherente en la cadena de medición y por tanto es necesario desarrollar tanto, instrumentos y sensores con menor ruido inherente como también técnicas de procesamiento para el tratamiento de ruido de las señales periódicas.

Autor.- MANTENIMIENTO ELITE - www.mantenimientoelite.es

supercars
Mensajes: 5
Registrado: Agosto 29th, 2013, 6:27 pm
Contactar:

Re: Gestión del Mantenimiento

Mensaje sin leer por supercars » Agosto 29th, 2013, 6:36 pm

Es importante realizar un buen mantenimiento de las intalaciones asi como de las instalaciones mismas por eso es vital contar con una buena empresa como industriasveca.net
http://www.industriasveca.com ¡Puentes grua y sitemas de elevacion!
http://www.industriasveca.net/]¡Estrcuturas metalicas, ejecucion de proyectos!
http://www.seedmo.com/]¡Muebles y decoración en seedm!

supercars
Mensajes: 5
Registrado: Agosto 29th, 2013, 6:27 pm
Contactar:

Re: Gestión del Mantenimiento

Mensaje sin leer por supercars » Agosto 29th, 2013, 6:53 pm

Los procesos de corrosión del acero se ven potenciados si se producen en zonas
de difícil acceso o de acumulación de agua o de otras materias. Para paliar, o evitar en la
medida en que ello sea posible, un agravamiento de las consecuencias estructurales o
funcionales es conveniente que, en la fase de diseño, se respeten las reglas.
contar con una buena empresa el primer dia es esencial.
http://www.industriasveca.com ¡Puentes grua y sitemas de elevacion!
http://www.industriasveca.net/]¡Estrcuturas metalicas, ejecucion de proyectos!
http://www.seedmo.com/]¡Muebles y decoración en seedm!

jsuarezg
Mensajes: 30
Registrado: Agosto 3rd, 2013, 6:14 pm
Ubicación: Colombia
Contactar:

Re: Gestión del Mantenimiento

Mensaje sin leer por jsuarezg » Septiembre 7th, 2013, 4:28 am

Por lo general las plantas de producción deben realizar paros de producción al menos una vez al año para realizar un mantenimiento general. La planeación de las actividades a realizar en ese paro debe ser diseñada cuidadosamente. Y para no generar un paro de producción muy largo se deben optimizar todas las tareas de mantenimiento y tratar de realizar las que más se pueda en tiempos de producción.
Mi punto es: debe conocerse todos los tipos de mantenimiento que enuncian en este post y planearlos lo mejor posible para no generar problemas a la producción.
Planeacion de la Produccion.com - Sitio Web para el estudio de la produccion y todo lo relacionado con su planeacion. Contiene información de los sistemas de produccion y su control, administracion y gestion.
http://www.planeaciondelaproduccion.com

Responder

Volver a “GESTION”

¿Quién está conectado?

Usuarios navegando por este Foro: No hay usuarios registrados visitando el Foro y 2 invitados