Termografía: Desde el punto de referencia de la herramienta

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Termografía: Desde el punto de referencia de la herramienta

Mensaje sin leer por megacam » Febrero 12th, 2012, 10:20 pm

Todo comienza con una parte. Hay un problema. Si es una cuestión de apariencia estética, o tal vez una dimensión de tolerancia es relativamente fácil de identificar si existe un problema. Sin embargo, un diagnóstico había basado en que misma observación visual también probablemente no identificar la causa.
termografía.jpg
Figura 1 La termografía permite a sus usuarios los medios de comunicación críticos relacionados con las aplicaciones de datos a las personas, tanto técnicos como no técnicos en una posición de autoridad que necesitan buenos datos con el fin de tomar buenas decisiones, las empresas de sonido.
Podría haber otras cuestiones de procesamiento, tales como ciclos de extensión, problemáticos o inyección mayores presiones. Una vez más, observaciones visuales tradicionales no pueden ayudar a identificar la causa del problema.

Quizás es el momento de echar un vistazo con un lente fresca — desde una cámara de imagen térmica. Termografía es la grabación de energía infrarroja y convertirlo en una imagen de luz visible a utilizarse para una variedad de aplicaciones. Termografía es una herramienta que cuando se utiliza en combinación con mediciones de la temperatura física y sentido común ofrece una mirada a un mundo previamente oculto. Le permite mirar hacia su parte como un origen de datos clave para analizar y solucionar los problemas de su proceso, múltiple, construcción de moldeo y moldear el sistema de refrigeración. Si tienes el perfil térmico de una parte como una línea de base o punto de referencia, en el futuro cuando un problema surge de puede referirse a esta información de línea de base para identificar lo que es diferente.
análisis termográfico.jpg
Figura 2 El análisis termográfico reveló conectado las tuberías de agua de enfriamiento, y los defectos de diseño del colector, lo que resultó en el calentamiento no uniforme.
Para moldmakers y moldeadores allí son dos principales usos prácticos para termografía y siguiente es datos de estudio de caso para ilustrar las áreas en que la termografía es útil.

La disciplina de una auditoría térmica
Termografía es una herramienta útil al realizar auditorías de herramientas. Es especialmente útil cuando la transferencia y adquisición herramientas de auditoría. Muchas de estas herramientas llegan a la puerta de un moldeador con documentación limitada o ninguno en absoluto.

Valor de termografía en solución de problemas se complementa con la brecha de comunicación entre la gente técnica y no técnica. Algunas de las personas están en una posición de autoridad y necesitan datos útiles para tomar decisiones de negocios bien informado.
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Figura 3 Una pared no uniforme detectado por termografía fue identificado como la causa principal de defectos de fabricación en estas partes médicos.
pared no uniforme.jpg (9.9 KiB) Visto 752 veces
El rendimiento del sistema de refrigeración del molde es lo que viene a la mente más fácilmente para moldeadores cuando se trata de análisis térmico. Seven-Plus años de uso de la termografía ha descubierto problemas para ser un frecuente y que es fácilmente descubierto cuando se lleva a cabo una auditoría térmica de refrigeración de molde. Desde los canales obstruidos de refrigeración, a falta de canales en total, termografía le ayuda a identificar fácilmente estos tipos de problemas en herramientas.

El corredor caliente colector propio sistema, junto con el molde de inyección puede estudiarse, con áreas de problema rápidamente identificadas (especialmente en las zonas de punta tobera). Esto permite entonces números de referencia de rendimiento adecuado establecido y documentado.

Termografía permite excelentes vistas de la pieza pieza tras la expulsión del molde, por lo que se pueden establecer puntos de referencia. Finalmente, consideraciones especiales, tales como la necesidad de inserciones de aluminio o aleaciones de cobre berilio libre alta fuerza — puede documentarse con rendimiento establecido de antemano antes del uso real de producción.

Estudio de caso # 1 de la resolución de problemas: La unidad médica de estanterías
Hay dos problemas principales con la parte en la figura 2. En primer lugar, el moldeador piensa que estaban sufriendo degradación de un aditivo para lubricidad, que estaba mostrando al azar en la pieza moldeada de silicona. La configuración actual está causando tasas excesivas de chatarra que no son controlables con algún grado de consistencia. Además, el tiempo de ciclo, aunque dirigidos a 55 segundos está funcionando a 70 segundos. De hecho incluso cuando son nuevas, la herramienta nunca corrió en el tiempo de ciclo específicas.

Fue ejecutado un térmico herramientas de auditoría y validan tres puntos de preocupación. En primer lugar, el molde de inyección fue construido en 1984. ¿Fueron las líneas de agua conectadas? Sí, casi en su totalidad. En segundo lugar, se descubrió que el sistema colector fue diseñado mal. Los componentes fallaban debido a la edad, lo que agrava el problema. Nuevo estudio reveló que fallas de diseño del sistema colector son responsables por el calor no uniforme.
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Figura 4 El panel de instrumentos sección superior tenía secciones gruesas alrededor de la abertura de la bolsa de aire y en los elevadores. El análisis termográfico permitió su ser fácilmente identificados temprano y luego corregido.
Análisis termográficos también revelan que la proporción de potencia a la masa en un extremo de la variedad fue demasiado grande y casi completamente inexistente en el otro lado.

En el momento en que se preparó este artículo, evaluación y reparación está en marcha. Basado en éxitos y experiencia previa, es cierto el tiempo de ciclo puede reducirse a la gama de 60 segundos y eliminar el problema de silicona degradantes.

Todavía existe una posibilidad remota el lote principal está causando al menos algunos de los problemas de performance y el trabajo está en marcha directamente con un químico y el moldeador de inyección para evaluar esta posibilidad.

Solución de problemas de estudio de caso # 2: Detección de pared uniforme Stock
Defectos de producción, una puerta stringing punto y más ciclos citado fueron vistos en partes de policarbonato moldeado para un aplicaciones médicas (consulte la figura 3). La causa fue detectada y identificada mediante el uso de termografía. En esta aplicación, un muro no uniforme fue la influencia más grande. Los datos 3D parte no refleja las reales piezas moldeadas para que flujo de molde hubiera no predicho lo mismo que la situación real tampoco.
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Figura 5 Este panel de instrumentos, acabados para la Escape 2012 Ford ganó el Gran Premio en los Premios a la Innovación SPE Automotive, celebrada en noviembre de 2011.
Solución de problemas de estudio de caso # 3: Detección de Stock de pared uniforme en una aplicación de MuCell
La sección superior del panel de instrumentos (consulte las figuras 4, 5) tenía secciones gruesas alrededor de la apertura de bolsas de aire y especialmente en los elevadores. Estas secciones gruesas se identificaron temprano con el uso de imágenes térmicas y corregidas antes de que la herramienta no era 100% terminado.

Solución de problemas de estudio de caso # 4: H2O enfriado predicción de fallos de cilindro hidráulico
Para esta aplicación (figura 6) el colector comienza a 212ºF en el modo de inicio suave. Entonces se incrementa la temperatura a 560ºF (calentadores ejecutan en exceso de 650ºF para lograr este objetivo). Esto es normal. El cilindro es agua refrigerada para evitar daños a los sellos dentro. El agua estaba apagado y fue documentado por el ciclo de enfriamiento. Además se descubrió que incluso si el agua está desactivado, mientras que el poder está en estos cilindros específicos nunca alcanzará una temperatura que permita por daños a los sellos. Esto fue probado en ciclos de 30 minutos.

Solución de problemas de estudio de caso # 5: producción de tapa Panel Solar
Para esta aplicación, el moldeador estaba experimentando la degradación del material causando chatarra y downtime excesivo y costoso. De hecho, los problemas eran tan malos que el moldeador se vio obligado a comprar un segundo $100++ caliente la mitad del original OEM para mantener el tiempo de inactividad al mínimo, como estaban obligados a gastar miles de dólares junto con innumerables manhours cada dos semanas para limpiar el colector existente.
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Figura 6 El análisis termográfico es útil en la predicción del fracaso. En este caso, el análisis probó el efecto de un fallo del sistema de agua de refrigeración en los cilindros.
Fue ejecutado un análisis térmico y se encontró que hay tres puntos principales de preocupación: 1. el material tenía retardante de llama dentro y no hay detalles estaban disponibles para su examen; 2. los perfiles del calentador de boquilla estaban equivocados; y 3. las rutas de flujo interno en el colector tenían bordes afilados causando distorsión excesiva, que contribuyó a la degradante de la resina.

Mayor problema # 1:El material utilizado en la aplicación depende de la distorsión. Una variedad de ruta contorneada de flujo como el que se utiliza en esta aplicación minimiza la distorsión en la teoría. Agujero calibrado debe hacerse para promover la cizalladura teniendo en cuenta la presión de inyección relativos a capacidades de prensa (figura 7).


Análisis condujo a la creencia que los degradantes no era cortante relacionadas, pero bastante inducción de calor relacionadas. Hubo demasiada potencia en un área pequeña, que afectó el material como se sentó durante el ciclo de la parte. La degradación, combinada con la presencia del aditivo ignifugante atacó el agujero de flujo del derretimiento (acero de boquilla) en el área que fue elevado temperatura. En consecuencia, el material degradado empezó a adherirse en pequeñas cantidades. Como este ciclo continuó la acumulación aumentó y había restringido el trazado de flujo mientras aumenta la presión de inyección. Esta acumulación también actuó como aislante. Cuando alcanza un cierto espesor ya no era posible calentar eficazmente el material en esa zona.
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Figura 7 Un análisis térmico fue capaz de determinar que la degradación del material no era de corte relacionados, pero relacionado con la inducción de más calor.
Mayor problema # 2: El perfil de la boquilla en contacto con zonas en el colector contribuyó a la degradante de material en el trazado de flujo de la tobera. Cuando se reunieron en el molde la transferencia de calor debe ser más eficiente en contacto debido a la presión de expansión térmica obligando a contacto pleno. Se sabe que el perfil está influenciado por el conjunto de moldeo. Los problemas repetibles con boquillas específicas en la herramienta existente que deba examinarse nuevamente y una causa determinada.

Mayor número 3: Inicialmente, calentadores de 420 vatios fueron suministrados por PSG (). Sin embargo, como resultado del perfil real calor múltiples el calentador de 420 vatios añadido al problema, que aceleró el efecto del material degradado en el trazado de flujo de la tobera. El calentador de 420 vatios fue reemplazado con un calentador de 390 vatios con 1,5 envuelve en el extremo de salida de alambre de la boquilla.

La secuencia de imágenes es el calentador de 390 vatios mostrado durante un ciclo normal de calor. Notará que no hay ninguna carga térmica quitando calor en el área de punta o la cabeza. Cuando la boquilla se instala en el molde, la zona de punta será enfriar muy rápidamente, tener el poder de convocatoria de termopar. Como resultado, más calor se coloca en la masa que se necesita. Por ello se redujo la potencia y la lineal mm (pulgadas) del calentador a contacto de boquilla. Este es un desafío de perfil de calor boquilla normal complicado por el perfil del colector de calor.

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