Mtto. Produc. Total

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Javier Ruiz
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Mtto. Produc. Total

Mensaje sin leer por Javier Ruiz » Abril 20th, 2012, 2:03 pm

IMPLANTACIÓN MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

1.- TPM
El Mantenimiento Productivo Total o TPM es una técnica de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón, con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time”. La implantación de un TPM supone:
- Cero averías - Cero tiempos muertos - Cero defectos por deficiente estado de las máquinas
El Mantenimiento Productivo Total emergió como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el de operación o producción para mejorar la productividad y la disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organización trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. Se basa en cinco principios fundamentales:
- Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta.
- Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.
- Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias.
- Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción
- Implantación del mantenimiento preventivo para alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo.
Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos produce pérdidas a la empresa. El Mantenimiento Productivo Total identifica seis fuentes de pérdidas que reducen la efectividad por interferir con la producción:
1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo.
4. Velocidad de operación reducida, que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer partes de él.
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo.
2.- La implantación de Mantenimiento Productivo Total ( TPM ).
Determinados trabajos de mantenimiento se han transferido al personal de producción, que ya no siente el equipo como algo que reparan y atienden otros, sino como algo propio que tienen que cuidar : el operador siente el equipo como suyo. Desde un punto de vista práctico, implantar un Mantenimiento Productivo Total en una organización significa que el mantenimiento está perfectamente integrado en la producción.
Supone diferenciar el mantenimiento en tres niveles:
- El nivel de operador, que se ocupará de tareas de mantenimiento operativo muy sencillas,
- Nivel de técnico integrado. Dentro del equipo de producción hay al menos una persona de mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de producción.. Esta persona resuelve problemas de más calado, para el que se necesitan mayores conocimientos.
- Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen desmontajes complejos, ajustes delicados, etc., se cuenta con un departamento de mantenimiento no integrado en la estructura de producción.
La implicación del operador en tareas de mantenimiento logra que éste comprenda mejor la máquina e instalaciones que opera, sus características y capacidades ; ayuda al trabajo en grupo.
Existe una diferencia fundamental entre la filosofía del TPM y la del RCM: mientras que en la primera son las personas y la organización el centro del proceso, en el RCM el mantenimiento se basa en el análisis de fallos, y en las medidas preventivas que se adoptarán para evitarlos, y no tanto en las personas.
Etapa 1. Limpieza.
En esta fase se busca limpiar la máquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus partes perfectamente visibles. Se implementa además un programa de lubricación, se ajustan sus componentes y se realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos los defectos conocidos)
Etapa 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad y las fallas.
Una vez limpia la máquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento irregular, se mejora el acceso a los lugares difíciles de limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita para estas dos funciones básicas (limpiar y lubricar).
Etapa 3. Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación.
En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de primer nivel asignadas al personal de producción: Se preparan en esta fase procedimientos estándar con el objeto que las actividades de limpieza, lubricación y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en tiempos cortos.
Etapa 4. Inspecciones generales.
Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricación y los ajustes menores, se entrena al personal de producción para que pueda inspeccionar y chequear el equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestación, y por supuesto, solucionarlos.


Etapa 5. Inspecciones autónomas.
En esta etapa se preparan las gamas de mantenimiento autónomo, o mantenimiento operativo. Se preparan check list de las máquinas realizadas por los propios operarios, y se ponen en práctica. Es en esta fase donde se produce la verdadera implantación del mantenimiento preventivo periódico realizado por el personal que opera la máquina.
Etapa 6. Orden en la distribución.
La estandarización de actividades es una de las esencias de la Gestión de la Calidad Total (Total Qualilty Management ), que es la filosofía que inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos para la limpieza, la inspección, la lubricación, el mantenimiento de registros en los que se reflejarán todas las actividades de mantenimiento y producción, la gestión de la herramienta y del repuesto, etc.
Fase 7. Optimización y autonomía en la actividad.
La última fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda la empresa: se registra sistemáticamente el tiempo entre fallos, se analizan éstos y se proponen soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de producción.
El tiempo necesario para completar el programa varía de 2 a 3 años, y suele desarrollarse de la siguiente manera:
- La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisión de poner en práctica TPM.
- Se realiza una campaña masiva de información y entrenamiento a todos los niveles de la empresa
- Se crean un Comité de Gerencia, Comités departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.
- Se definen y redactan las políticas y las metas que se fijarán al programa TPM
- Se define un plan de desarrollo de TPM que se traduce en un programa de todas las actividades y etapas.
- Se inicia el análisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de la planta. Se registran y analizan los datos de fiabilidad y mantenibilidad.
- Se define el sistema y se forman grupos autónomos de mantenimiento que inician sus actividades inmediatamente después de la ”partida oficial”. En este momento el departamento de mantenimiento verá aumentar su trabajo en forma considerable debido a los requerimientos generados por los grupos desde las áreas de producción.
- Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus conocimientos
- Se proponen mejoras en los equipos productivos.
- En último lugar, se consolida la implantación total de TPM y se estudia su efectividad .
Autor.- MANTENIMIENTO ELITE - www.mantenimientoelite.es

SubministresMontseny
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Re: Mtto. Produc. Total

Mensaje sin leer por SubministresMontseny » Noviembre 22nd, 2012, 8:56 am

Muy bueno, muy buenas intenciones e iniciatvia.


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